Condition Monitoring (CM) پايش وضعيت

هزینه‌های نگهداری و تعمیرات ماشين آلات، در مجموع بخش عمده‌ای از هزینه‌های تولید مي­باشد. با توجه به نوع صنعت مورد بررسی، این هزینه چیزی حدود ۱۵ تا ۶۰ درصد هزینه محصول تولید شده را در بر می‌گیرد.

از اين رو اقدام به طراحی سیستم‌های مختلف نگهداری و تعمیرات نمودند. اين سيستم هاي نگهداري و تعميرات هزينه هاي تمام شده محصول را به طرز چشم گيري كاهش مي دهد و در دنياي رقابتي كنوني اهميت ويژه اي يافته است كه از جمله مهمترين آنها تعميرات بر اساس شرايط كاركرد ماشين مي­باشد كه اصطلاحاً پايش وضعيت ناميده مي­شود. در اين رويكرد با توجه به شرايط ماشين در حال كار، به عنوان مثال تحليل سيگنال­هاي ارتعاشي توليد شده بوسيله ماشين، عيوب احتمالي تشخيص داده خواهد شد و در اولين فرصت و پيش از ايجاد خرابي يا توقف ناگهاني سيستم، برنامه ريزي لازم براي رفع عيب صورت خواهد گرفت.

روش هاي پايش وضعيت

• تحليل سيگنال هاي ارتعاشي (ارتعاش سنجي)
• تست ذرات فرسايشي موجود در روغن
• تحليل سيگنال هاي صدا (صداسنجي)
• تحليل وضعيت حرارتي نقاط مختلف ماشين (گرمانگاري)
• آناليز كارايي (بازده ترموديناميكي) ماشين
• تحلیل و آنالیز وضعیت روغن
  

مراحل چهارگانه طراحی و استقرار سیستم پایش وضعیت

1. مرحله آماده‌سازی (شامل: توجیه طرح، جلب حمایت مدیران ارشد، تشکیل تیم CM، آموزش اعضاء تیم، تعیین اهداف و استراتژی­ ها، فرهنگ­ سازی در راستای پذیرش CM در سازمان)
2. مرحله طراحي (آنالیز مرتبه اهمیت تجهیزات، انتخاب تکنیک­ های پایش وضعیت، انتخاب تعداد و محل­ های داده­ برداری، تعیین بازه زمانی برای داده ­برداری، تعیین امکانات مورد نیاز برای پیاده­ سازی روش مورد نظر، آماده کردن Data base و شناسنامه CM تجهیزات، تعیین دستورالعمل داده ­برداری، تدوین رویه گردش کار و طراحی فرم ­های لازم، تهیه فرمت­ های گزارش)
3. مرحله استقرار و اجرا (داده ­بردای و آنالیز داده­ ها و عیب ­یابی طبق طراحی انجام شده در مرحله قبل، ارائه گزارش عملکرد بصورت روتین، اعلام خرابی­ ها در قالب فرم­ های مربوطه، محاسبه و ارزیابی منافع حاصله)
4. بهبود مستمر (ممیزی برنامه و دستاوردهای آن، تعریف پروژه ­های بهبود مستمر)